海特克离散型制造企业多功能信息化系统

2、加快了企业对产品售后质量问题反应的速度，使得产品售后质量问题向客户反馈时间缩短30%以上，根据市场调查客户满意度提高10个百分点；

3、缩短了手工方式下临时缺料、设备故障、质量问题等生产过程异常情况造成的不必要的停线时间，节约了因等待或者停机引起的能量浪费，生产现场设备故障响应时间缩短了近1倍时间；

4、基本消除书面作业和技术工艺蓝图作业的浪费，产品装配不良品率减少了10%；

5、系统与产品检测系统进行了集成，实现了对生产线装配质量问题的实时监控，并加强了其对产品返工返修过程的管理，提高了产品出厂合格率。

（2）应用案例二：南方英特空调有限公司

■系统应用取得主要成效

1.建立了以ERP和HTK-e沈阳软件开发构成的面向JIT模式的制造与管理一体化的精益生产管理模式。实现了企业领导和员工思想变革与观念重塑。企业精细化、可视化管理成为现实；

2.优化了物料管理，提高了生产过程物料周转速度，周转天数降低30%左右，大大减少了库存，降低月库存资金占用20%，使库存资金占用减少了240万左右，在制品周转天数由原来的5天缩短为2天；

3．产品质量得到有效控制，产品不良品减少10%，使得物料利用率提高了10%，节约能耗10%；

4．通过生产线的实时数据统计分析，动态调度、优化运行。使企业生产设备资源利用率显著提高。产能提高20%，人均产值由原来的71万上升为117万，；劳动生产率提高了28.5%，能耗降低10％；

5．实现了总部与异地制造分厂的统一生产计划和调度，生产过程信息传递的电子化，实现了无纸化生产：加快了信息传递速度，提高各业务部门工作效率，管理成本下降20%；并减少了纸张的消耗，有助于节约能源，保护环境；

6．按期交货提高客户服务质量，按期交货履约率平均达到了98%，大大提高了客户的满意度。

（3）应用案例三：中国航天科工集团061基地3405厂

061基地3405厂是研制和生产飞行器自动控制系统、惯性器件、执行机构以及石油仪器的大（Ⅱ）型航天企业。工厂总资产6亿多元，拥有各类机械设备800多台/套，仪器仪表500多台/套，各种检测及试验设备250多台/套。现有职工1000余人，其中本科以上学历人员200多人，研究员级工程师8人，中、高级职称者近200人；高级技师14人，技师62人。是研制与批生产合一的企业。

项目是国防科工集团立项的“061精益生产规划及沈阳软件开发”重点项目。中心与061基地信息中心采取产学研合作的模式，由双方人员组成开发团队，完成了平台化的沈阳软件开发开发、实施、应用和人才培养、培训。实现了本地化的技术服务支持。为企业建立了新产品和批产品从零部件制造到装配全过程的生产制造过程信息化系统（包括计划、技术文件、人、物料、质量、设备、现场数据采集等）。实现了生产制造过程的可视化、集成化和管控一体化。

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